4 составляющих прибыльности Bosch в России

Статья4 составляющих прибыльности Bosch в России

Город Энгельс раскинулся на левом берегу Волгоградского водохранилища (читай Волги), в Саратовской области. К слову, с самим Саратовом он соединен одним из самых длинных мостов в Европе — почти 3 километра. В 1942 году здесь был открыт завод по производству керамики, однако позднее предприятие стало производить и свечи зажигания, которыми комплектовалось большинство отечественных автомобилей. В середине девяностых немецкая компания Bosch выкупила первые акции завода, еще через пять лет там произвели первую свечу под немецким брендом, а в ноябре 2014 мне удалось побывать на этом предприятии и познакомиться с полным циклом производства свечей зажигания.

На заводе в Энгельсе производятся свечи зажигания брендов Bosch, ЭЗ и APS Приоритет.

За годы предприятие прошло трудные процессы улучшения качества конечного продукта, наращивания объемов производства и постепенной автоматизации большинства операций.

Сейчас в Энгельсе выпускают сотни модификаций свечей зажигания для большинства российских и зарубежных автомобилей, поставляя их как напрямую на конвейеры, так и на рынок автозапчастей. В настоящее время фабрика выпускает 55 миллионов свечей Bosch, ЭЗ и APS Приоритет в год, большая часть которых идет, как ни удивительно, на экспорт. Помимо прочего, предприятие выпускает другие автомобильные компоненты и электроинструмент.

По мнению генерального директора «Bosch-Саратов» Эккарта Райлена, существует четыре причины, по которым такой бизнес в России является прибыльным. Это сталь, рабочая сила, энергия и земля. Все это намного дешевле, чем в Европе.

 Улыбка на лице работника — признак хороших условий производства.

Интересно, что руководители завода с гордостью говорят об увеличении объема производства при постоянном сокращении персонала. И действительно, большинство рабочих просто контролируют процесс производства. Они не похожи на суровых шахтеров или мускулистых ребят, которые плавят сталь. В здании чисто, опрятно, есть очень приличная столовая, действующий профсоюз, футбольная команда и неплохая зарплата для этого региона (в среднем 25 000–27 000 рублей). Однако здесь довольно шумно: большинство специалистов работают в защитных наушниках или берушах.

Другие особенности производства — европейский подход, немецкий порядок и четко отработанные логистические цепочки. Например, чтобы грузовики, привозящие сырье из-за границы, не стояли в очередях на таможне, работники этой самой таможни есть прямо на территории фабрики! Однако руководители предприятия подчеркивают, что большая часть компонентов для производства свечей поставляется все-таки из разных регионов России. Чем больше локализация, тем ниже цена конечного продукта.

Но все-таки процессы не настолько автоматизированы, как, например, в Германии. И поэтому на заводе работают более полутора тысяч человек, а это много.

Что все эти люди контролируют? Скажу просто: все и на всех стадиях производства. Контроль качества тут жесточайший. В цехах завода то и дело встречались целые поддоны с деталями, помеченными синими табличками — это «кандидаты» на проверку, причем выбранные в случайном порядке. Зеленые же таблички означают, что все в полном порядке и контроль пройден. Ну а красные — откровенный брак.

Жизнь свечи начинается с глинозема. Это смесь оксидов алюминия, калия и магния, а также других элементов, которую затем измельчают в муку. Потом эту муку прессуют под огромным давлением в 500–600 атмосфер, придавая порошку форму будущего изолятора (керамическая часть свечи зажигания, белая и блестящая). Со стороны она похожа на небольшую и чрезвычайно хрупкую трубочку из гипса. Подержать в руке и не сломать достаточно сложно. Эти заготовки крайне аккуратно укладывают в строго вертикальном положении в небольшие специальные контейнеры, которые потом почти на сутки отправляются в длиннющую печь. Температура обжига — 1600 градусов Цельсия. После остывания изолятор покрывается глазурью.

А вот металлические болванки приобретают свою форму в громадном станке, который буквально выбивает из куска стали нужную деталь. Усилие при этом — 250 тонн. Находясь рядом (точнее, на самом станке), не чувствуешь вибраций или оглушающего шума — только тихое жужжание и отдаленные глухие удары. Получившаяся деталь подвергается металлообработке, затем к ней приваривается боковой электрод и нарезается резьба.

Центральный электрод и контактный стержень помещаются в керамический изолятор, который устанавливается в корпус. Все составные части свечи собираются вместе, упаковываются и поступают на автомобильные заводы, а также в свободную продажу.

Казалось бы, такая простая деталь, но и одновременно такая сложная. 

Фото: автора и компании Bosch

Друзья, спасибо за репост

Комментарии

Прикрепить картинку